Lean Manufacturing กับ 8 แนวคิด เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในโรงงาน

คำว่า ลีน (Lean) ถือเป็นคำที่หลายคนอาจคุ้นหู คุ้นตากันดี เนื่องจากถูกนำไปใช้ในหลากหลายบริบท ไม่ว่าจะเป็นด้านอาหารการกิน การออกกำลังกาย ธุรกิจ อุตสาหกรรม หรือแม้แต่การบริหารจัดการองค์กร ซึ่งลีนที่เราจะมาพูดถึงกันในวันนี้ คือ ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) หรือรูปแบบหนึ่งของการผลิตที่ใช้กันมาอย่างยาวนานในวงการอุตสาหกรรม ทั้งโลกตะวันออก และโลกตะวันตก แต่ในประเทศไทยเอง อาจเป็นเรื่องที่ใหม่ หรือมีหลายองค์กร ทั้งภาคธุรกิจ และอุตสาหกรรมที่ต่างเริ่มสนใจระบบการผลิตแบบลีนมากขึ้น

ทาง dIA จึงอยากชวนทุกคนมาทำความรู้จักว่า ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Management) คืออะไร มีที่มาจากไหน มีแนวคิดอย่างไร รวมถึงมีหลักการที่จะช่วยให้การผลิตในภาคธุรกิจ และอุตสาหกรรมดีขึ้นได้บ้าง

Lean Manufacturing คืออะไร มีที่มาจากไหน?​

Lean Manufacturing คือ กระบวนการผลิต หรือแนวคิดที่มุ่งเน้นการเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดในการผลิต โดยลดความสูญเปล่า หรือกระบวนการทำงานที่ไม่จำเป็นออกไป รวมถึงการลดต้นทุน ทรัพยากร และระยะเวลาในการผลิต ในขณะเดียวกันก็มุ่งสร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์ให้มีคุณภาพดี และมีคุณค่ามากยิ่งขึ้น

ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Management) คือ ระบบที่มีต้นกำเนิดมาจากประเทศญี่ปุ่น โดย เออิจิ โทโยดะ (Eiji Toyoda) อดีตประธานบริษัท Toyota Motor คนที่ 6 ผู้พลิกโฉมหน้าระบบการผลิตของบริษัทโตโยต้า หลังจากได้ศึกษาดูงานจากบริษัท Ford ในรัฐมิชิแกน สหรัฐอเมริกา เขาได้ทำการพัฒนาระบบการผลิตแบบลีน จนได้ชื่อว่าเป็นผู้ให้กำเนิด “วิถีแห่งโตโยต้า” ซึ่งเป็นกระบวนการผลิตที่มีประสิทธิภาพ จนได้รับการยอมรับจากอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์ไปทั่วโลก

ในปัจจุบัน ไม่ได้มีเพียงแค่บริษัทโตโยต้าเท่านั้นที่ใช้ระบบการผลิตแบบลีน แต่หลายบริษัทในหลากหลายอุตสาหกรรมต่างก็ใช้ระบบการผลิตดังกล่าวเป็นแนวทางปฏิบัติขององค์กร เช่น Intel และ Nike รวมถึงบริษัทอื่นๆ อีกมากมายนับไม่ถ้วน ถือว่าเป็นระบบการผลิตที่มีอิทธิพลอย่างลึกซึ้งต่อแนวคิดการผลิตของอุตสาหกรรมต่างๆ อย่างปฏิเสธไม่ได้

หลักการของระบบ Lean Manufacturing​

ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) มีแนวคิดพื้นฐานมีอยู่ 3 ประการ ได้แก่

1. การมุ่งเน้นสร้างคุณค่าให้กับลูกค้า (Create Value)
2. การลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต (Eliminate Waste)
3. การพัฒนาปรับปรุงกระบวนการทำงานให้ดียิ่งขึ้นไป (Continous Improvement)

โดยแนวคิด 3 ประการนี้ ได้กลายเป็นหลักการ 5 ข้อ ที่เป็นองค์ประกอบของระบบการผลิตแบบลีน ดังต่อไปนี้

1. การกำหนดคุณค่า (Identify Value)​

การสร้างคุณค่า คือ สิ่งแรกที่ผู้ผลิตควรคำนึงถึงก่อนจะเปลี่ยนมาเป็นระบบการผลิตแบบลีน ซึ่งการสร้างคุณค่าต้องมาจากมุมมอง หรือความต้องการของลูกค้า กล่าวคือ บริษัทต่างๆ ต้องเข้าใจว่าลูกค้าต้องการอะไร ลูกค้ามีปัญหา หรือ pain point อะไร ตลอดจนการกำจัดบางสิ่งที่ไม่จำเป็นต่อความต้องการของลูกค้า เพื่อดำเนินการสร้างคุณค่าเหล่านั้นให้กับผลิตภัณฑ์ และบริการของตนเองให้ตอบโจทย์ลูกค้ามากที่สุด

2. การวางแผนการดำเนินงาน (Map the Value Steam)​

ขั้นตอนต่อมา คือ การวิเคราะห์และวางแผนการดำเนินงาน รวมถึงกระบวนการการผลิตทั้งหมด หรือเป็นการสร้างวงจรของผลิตภัณฑ์ เช่น ขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ วัสดุ อุปกรณ์ ทรัพยากรที่ต้องใช้ แหล่งที่มา และที่ไปของสินค้า เมื่อวิเคราะห์กระบวนการที่เป็นวงจรเหล่านี้อย่างละเอียดดีแล้ว ก็จะสามารถลดขั้นตอน กระบวนการ หรือสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไปได้

3. การสร้างขั้นตอนการทำงานให้ลื่นไหล (Create Flow)​

การสร้างขั้นตอนการทำงานให้ลื่นไหล คือ หลังจากวางแผนการดำเนินงาน และกระบวนการผลิตแล้ว การนำเอามาปรับใช้ให้มีความลื่นไหล มีประสิทธิภาพ และพัฒนาได้อย่างต่อเนื่องเป็นสิ่งสำคัญ โดยถ้ากระบวนการผลิตต้องสามารถผลิตได้ตลอดเวลา หากเป็นกรณีที่ต้องมีการเคลื่อนย้ายการผลิต หรือสินค้า ระบบการขนส่งก็ต้องมีความลื่นไหล หรือต้องมีการคำนึงถึงทุกปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับการผลิต ตลอดจนควรจัดสรรบุคลากรอย่างเป็นระบบ เพื่อให้ระยะเวลาในการผลิต ขนาดสินค้าคงคลัง และกระบวนการที่ไม่จำเป็นลดลง

4. การสร้างระบบดึง (Establish Pull System)​

หลักการข้อที่สี่ การใช้ระบบดึง คือ การนำเอาความต้องการของลูกค้า หรือกลุ่มเป้าหมายมาเป็นหลักในการผลิตสินค้า เพื่อลดการผลิตแบบสิ้นเปลือง ลดการผลิตที่มากเกินไป หรือน้อยจนกินไป ลดปัญหาสินค้าคงคลัง และปรับกระบวนการทำงานให้สอดคล้องกับเป้าหมาย

5. การมุ่งสู่ความสมบูรณ์ (Seek Perfection)​

หลักการข้อสุดท้าย คือ การปรับปรุงและพัฒนากระบวนการผลิต เพื่อมุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบที่หลายบริษัทต้องการ แม้ว่าการแสวงหาความสมบูรณ์แบบ อาจดูเป็นคำที่ตรงไปตรงมา แต่ยังถือเป็นหลักการที่ยากที่สุดประการหนึ่งในการนำไปใช้จริงให้ประสบความสำเร็จ ดังนั้น สิ่งที่ทำได้คือการวิเคราะห์ผลสำเร็จจากการปฏิบัติตามหลักการข้อต่างๆ ที่ผ่านมา จากนั้นหาแนวทางในการปรับปรุง และพัฒนาตัวเองอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ผลลัพธ์ที่มีประสิทธิภาพอย่างยั่งยืน

แนวคิดความสูญเปล่า 8 ประการ​

ก่อนอื่นชวนมาทำความเข้าใจก่อนว่า ความสูญเปล่า (Waste) ในทางธุรกิจหรืออุตสาหกรรม คือ สิ่งที่ไม่ได้สร้างคุณค่า หรือประโยชน์ให้กับลูกค้า ตั้งแต่ค่าใช้จ่าย วัสดุ อุปกรณ์ แรงงาน กระบวนการผลิต หรือการลงทุนที่ไม่มีความจำเป็น ซึ่งระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) คือ ระบบการผลิตที่มีจุดประสงค์เพื่อขจัดความสูญเปล่าเหล่านั้นออกจากกระบวนการทำงาน หรือกระบวนการผลิต

องค์ความรู้ หรือแนวคิดความสูญเปล่านี้ ได้รับการพัฒนาโดย ไทอิจิ โอโนะ (Thaiichi Ohno) ผู้ที่เคยเป็นหัวหน้าวิศวกรของบริษัทโตโยต้า โดยในช่วงแรกแนวคิดนี้มีทั้งหมด 7 ประการ (Toyota Production System – TPS) ได้แก่ การขนส่ง (Transpotation) สินค้าคงคลัง (Inventory) การเคลื่อนไหว (Motion) การรอคอย (Waiting) การผลิตที่มากเกินไป (Overproduction) กระบวนการส่วนเกิน (Over-Processing) และข้อบกพร่อง (Defects) หรือ TIMWOOD
แต่ภายหลังที่ระบบการผลิตแบบโตโยต้าถูกนำไปใช้ในโลกตะวันตก ในปี 1990 จึงได้มีการเพิ่มแนวคิดความสูญเปล่าข้อที่ 8 หรือ การใช้ทรัพยากรบุคคลได้อย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ (Non-Utilize Talent) เข้ามา จนกลายเป็น 8 ความสูญเปล่าของระบบลีน (8 Waste of Lean) หรือ TIMWOODS นั่นเอง

1. การขนส่ง (Transportation)​

การขนส่งถือเป็นความสูญเปล่า เพราะหากมีการขนส่งหรือเคลื่อนย้ายวัสดุ เครื่องจักร แรงงาน และสินค้าอย่างไม่มีประสิทธิภาพมากเกินไป อาจทำให้ผลิตภัณฑ์ชำรุด และเสียหาย หรือแม้แต่การเคลื่อนย้ายวัสดุ อุปกรณ์ และแรงงาน ซึ่งทำให้เกิดการสึกหรอของอุปกรณ์ รวมถึงเกิดความเหนื่อยล้าเกินความจำเป็น สิ่งเหล่านี้อาจนำไปสู่ความสูญเปล่าอื่นๆ เช่น เกิดการรอคอยที่ไม่ก่อประโยชน์ใดๆ ให้กับองค์กร และกระบวนการผลิตสินค้า ดังนั้น วิธีการแก้ไขควรเริ่มต้นที่การออกแบบผังของโรงงาน ออฟฟิศ หรือกระบวนการขนส่งใหม่ เพื่อให้การทำงานมีประสิทธิภาพมากขึ้น

2. สินค้าคงคลัง (Inventory)​

สินค้าคงคลัง อาจมองว่าเป็นได้ทั้งสินทรัพย์ และเป็นสินค้าส่วนเกินที่ถือเป็นความสูญเสียได้เช่นกัน ซึ่งส่วนใหญ่แล้วสินค้าคงคลังที่มากเกินความจำเป็น สามารถนำไปสู่ปัญหาต่างๆ ตามมาได้ เช่น การเก็บรักษาและดูแล โดยเฉพาะสินค้าหรือวัสดุที่พร้อมขาย ทำให้มีการใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นไปกับการเก็บรักษาสินค้าเหล่านี้ โดยปัญหาสินค้าคงคลังเกิดจากการไม่คำนึงถึงปริมาณการจัดซื้อวัตถุดิบ รวมถึงการวางแผนที่ผิดพลาดของปริมาณการสั่งซื้อสินค้า ดังนั้น จึงควรมีการวางแผนการจัดซื้อ และการผลิตในปริมาณที่จำเป็นอย่างรอบคอบ เพื่อลดช่องว่างระหว่างการผลิต รวมถึงการป้องกันการผลิตที่เกินความจำเป็น

3. การเคลื่อนไหว (Motion)​

การเคลื่อนไหว คือ ความสูญเปล่าที่ไม่ได้เกิดจากวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิต แต่จะเน้นไปที่การทำงานของคน ร่วมกับอุปกรณ์ หรือเครื่องจักร โดยการเคลื่อนไหว หมายถึง การเดิน การยกของ การเอื้อม การหันไปมา การระบุตัวตนหลายรอบ การเคลื่อนไหวของเครื่องจักร เครื่องมือในการผลิต เป็นต้น ซึ่งการเคลื่อนไหวที่มากเกินไป ควรได้รับการออกแบบใหม่ เพื่อปรับปรุงการทำงานของบุคลากร เพิ่มระดับความปลอดภัย และใส่ใจสุขภาพ รวมถึงลดความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหวที่มากเกินความจำเป็น

4. การรอคอย (Waiting)​

การรอคอย คือ ความสูญเปล่าประการหนึ่งที่สำคัญ อาจเกิดจากการรอคอยวัสดุ หรืออุปกรณ์ การรอที่เกิดจากความไม่สม่ำเสมอในการผลิต ทำให้ส่งผลเสียตามมา เช่น การมีสินค้าคงคลัง และการผลิตที่มากเกินไป นอกจากนี้ การรอคอยยังรวมไปถึงการรอการตอบกลับอีเมล์ รอเอกสารที่ต้องตรวจสอบ การประชุมที่ไม่มีประสิทธิภาพ รอคำแนะนำที่เหมาะสมก่อนการผลิต และการมีกำลังผลิตที่ไม่เพียงพอ ทั้งในแง่ของคน และเครื่องจักร การรอคอยเหล่านี้ไม่ได้ส่งผลดี และก่อประโยชน์ให้แก่บริษัท หรือองค์กร โดยปัญหานี้ มักเกิดจากการออกแบบกระบวนการทำงานที่ไม่มีประสิทธิภาพ

5. การผลิตที่มากเกินไป (Overproduction)​

การผลิตที่มากเกินไป คือ การผลิตสินค้า หรือชิ้นส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ในจำนวนมากเกินความต้องการของกระบวนการทำงานในขั้นตอนต่อๆ ไป รวมถึงการผลิตที่มากเกินความต้องการของตลาด หรือลูกค้ากลุ่มเป้าหมาย ส่งผลให้เกิดความสูญเปล่าของทรัพยากร ทุน เวลา และขั้นตอนต่างๆ ในกระบวนการผลิต สินค้าที่ผลิตก็ไม่ได้สร้างคุณค่า หรือประโยชน์ให้แก่องค์กร เนื่องจากลูกค้าไม่ต้องการซื้อ ดังนั้น การควบคุมปริมาณการผลิตด้วยการคำนึงถึงความต้องการของลูกค้าจึงเป็นสิ่งสำคัญ

6. กระบวนการส่วนเกิน (Over-Processing)​

ความสูญเปล่าข้อสุดท้าย แม้จะไม่ได้เป็นส่วนหนึ่งของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System – TPS) แต่ถือเป็นความสูญเปล่าที่มีความสำคัญ โดยเกิดจากการบริหารจัดการทรัพยากรบุคคลที่องค์กรส่วนใหญ่มักแยกบทบาทของผู้บริหารออกจากพนักงาน ทำให้หน้าที่การวางแผน การจัดระเบียบ ควบคุม และสร้างสรรค์กระบวนการผลิตตกอยู่ที่ฝ่ายบริหาร ในขณะที่พนักงาน คือ คนที่ปฏิบัติตามคำสั่ง และแผนงานที่ถูกวางเอาไว้

การไม่นำเอาบุคลากรที่มีความรู้ หรือเชี่ยวชาญในฐานะผู้ปฏิบัติงานแนวหน้าเข้ามามีส่วนร่วมในการพัฒนา ออกแบบ และวางแผนกระบวนการผลิต จึงเป็นเรื่องยากที่จะปรับปรุงกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพ ตลอดจนการอบรบบุคคลากรที่ไม่เพียงพอ การไม่มีแรงจูงใจ และการไม่ขอความเห็นจากพนักงาน ทำให้พนักงานหลายคนอยู่ในตำแหน่งที่ต่ำกว่าทักษะ ความสามารถ หรือคุณสมบัติที่มี พนักงานจึงไม่ได้แสดงศักยภาพอย่างเต็มที่ นอกจากนี้ ยังรวมถึงการมอบหมายงานให้พนักงานอย่างไม่เหมาะสมอีกด้วย

7. ข้อบกพร่อง (Defects)​

ข้อบกพร่อง คือ การผลิตสินค้า หรือผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมกับการใช้งาน กล่าวคือ เป็นสินค้าที่ไม่มีคุณภาพ ส่งผลให้เกิดการผลิตซ้ำ แก้ไข หรือการทำลายผลิตภัณฑ์ทิ้งโดยเปล่าประโยชน์ ตลอดจนไม่ได้สร้างคุณค่า และประโยชน์ใดๆ ให้แก่ลูกค้า ตัวอย่างเช่น การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพต่ำกว่ามาตรฐาน และถูกส่งผ่านไปยังมือของลูกค้า สิ่งนี้ถือเป็นความสูญเปล่า เนื่องจากส่งผลต่อความพึงพอใจของลูกค้าโดยตรง หากลูกค้ามีการนำสินค้าเข้ามาเคลม ทางบริษัทก็ต้องสูญเสียทั้งเวลา การขนส่ง แรงงาน และทรัพยากร

8. การใช้ทรัพยากรบุคคลได้อย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ (Non-Utilize Talent)​

ความสูญเปล่าข้อสุดท้าย แม้จะไม่ได้เป็นส่วนหนึ่งของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System – TPS) แต่ถือเป็นความสูญเปล่าที่มีความสำคัญ โดยเกิดจากการบริหารจัดการทรัพยากรบุคคลที่องค์กรส่วนใหญ่มักแยกบทบาทของผู้บริหารออกจากพนักงาน ทำให้หน้าที่การวางแผน การจัดระเบียบ ควบคุม และสร้างสรรค์กระบวนการผลิตตกอยู่ที่ฝ่ายบริหาร ในขณะที่พนักงาน คือ คนที่ปฏิบัติตามคำสั่ง และแผนงานที่ถูกวางเอาไว้

การไม่นำเอาบุคลากรที่มีความรู้ หรือเชี่ยวชาญในฐานะผู้ปฏิบัติงานแนวหน้าเข้ามามีส่วนร่วมในการพัฒนา ออกแบบ และวางแผนกระบวนการผลิต จึงเป็นเรื่องยากที่จะปรับปรุงกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพ ตลอดจนการอบรบบุคคลากรที่ไม่เพียงพอ การไม่มีแรงจูงใจ และการไม่ขอความเห็นจากพนักงาน ทำให้พนักงานหลายคนอยู่ในตำแหน่งที่ต่ำกว่าทักษะ ความสามารถ หรือคุณสมบัติที่มี พนักงานจึงไม่ได้แสดงศักยภาพอย่างเต็มที่ นอกจากนี้ ยังรวมถึงการมอบหมายงานให้พนักงานอย่างไม่เหมาะสมอีกด้วย

ประโยชน์ของการผลิตแบบ Lean Manufacturing​

ประโยชน์ของระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) และแนวคิดแบบลีน 8 ประการ มีจุดประสงค์เพื่อลดหรือขจัดความสูญเปล่าเหล่านั้น เพื่อก่อให้เกิดประโยชน์และผลดีในระบบการผลิตของธุรกิจ และอุตสาหกรรม ดังนี้

• ลดต้นทุนการผลิต ลดเวลา และทรัพยากร เนื่องจากการลดความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ ถือเป็นการลดปัญหาด้านการผลิตต่างๆ ทั้งต้นทุน ทรัพยากร และระยะเวลา
• ใช้ทรัพยากรได้อย่างคุ้มค่า และเกิดประโยชน์สูงสุด เนื่องจากลดความสูญเปล่าในเรื่องการผลิตที่ไม่มีคุณภาพ การผลิตเกินความจำเป็น และการขนส่ง
• เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต แน่นอนว่าการลดขั้นตอน และลดเวลาที่ไม่จำเป็น ย่อมส่งผลให้การผลิตมีประสิทธิภาพ ก่อให้เกิดประโยชน์และสามารถสร้างคุณค่าให้ทั้งลูกค้า และองค์กรได้
• มีความยั่งยืน เมื่อลดความสูญเปล่าลงได้ ก็เกิดความสามารถในการปรับตัวที่ดีขึ้นของธุรกิจ และอุตสาหกรรม ทำให้มีความพร้อมมากขึ้นเพื่อการเติบโตอย่างยั่งยืนในอนาคต
• เกิดความพึงพอใจของพนักงาน เนื่องจากพนักงานไม่ต้องทำงานที่มากเกินความจำเป็น ส่งผลให้กระบวนการทำงานมีความลื่นไหลมากขึ้น สร้างความพึงพอใจให้กับพนักงานได้
• ผลกำไรที่เพิ่มขึ้น แน่นอนเมื่อความสูญเปล่าลดลง ประสิทธิภาพการทำงาน และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้น ทั้งยังตอบโจทย์ความต้องการของลูกค้ากลุ่มเป้าหมาย และความต้องการของตลาด ส่งผลให้บริษัทมีกำไรมากขึ้นตามมาในที่สุด